Proces produkcyjny felg aluminiowych. Jak powstały koła na których jeździsz

Produkcja felg aluminiowych z bliska

Bez aluminiowej felgi nie ma mowy o rasowo wyglądającym aucie i wie to każdy, nawet początkujący tuningowiec. Obecnie wszyscy producenci samochodów mają w swojej ofercie takie koła, ale rzadko kiedy sami je produkują. Skąd zatem tak ogromny wybór "alusów"?

NASZA FIRMA NIE ZAJMUJE SIĘ PRODUKCJĄ FELG. PROSZĘ TRAKTOWAĆ PONIŻSZY ARTYKUŁ JEDYNIE INFORMACYJNIE.

Aluminiowe obręcze kół to obowiązkowe wyposażenie, gdy planujemy podkreślić walory wizualne posiadanego auta. Wielu producentów oferuje swym klientom samochody uszlachetnione w ten sposób już na pierwszym (fabrycznym) wyposażeniu. Rynek tego typu gadżetów jest już tak ogromny, że nie ma kłopotu ze znalezieniem eleganckich czy szpanerskich alufelg dobranych konkretnie pod gust kierowcy i linię nadwozia. Obręcze aluminiowe są precyzyjniej wykonane od stalowych, lżejsze - i co najważniejsze - zdecydowanie ładniejsze. Montowanie alufelg nie jest już modą lecz regułą.

Polska raczej nie kojarzy się z potentatem w produkcji takich akcesoriów. Tymczasem w Częstochowie mieści się siedziba jedynego rodzimego producenta felg aluminiowych, marki ATT. W Stalowej Woli swoją fabrykę ma amerykański koncern Superior Industries odlewając tam alufelgi Anzio. Natomiast w Wałbrzychu i Jelczu działają fabryki koncernu Ronal zaopatrujące sporą grupę producentów samochodowych w aluminiowe koła do fabrycznego wyposażenia ich modeli. Tam właśnie mieliśmy możliwość poznania kompletnego procesu produkcji felgi.

Proces produkcyjny na przykładzie felg Ronala

Teoretycznie co 3,5 minuty wałbrzyską fabrykę opuszcza jedno koło. Musi jednak przejść długą drogę od sztabki stopu aluminium po elegancką obręcz. Proces ów zaczyna się kontrolą próbki ładunku dostarczonego do zakładu. Trafiają tu dwa rodzaje materiału: AlSi 7 i AlSi 11. Różnią się zawartością krzemu i tym, że koła z "siódemki" poddawane są dodatkowej obróbce cieplnej podnoszącej ich twardość. Negatywna opinia laboratorium o dostarczonej próbce zamyka drzwi przed całym transportem. Od momentu przyjęcia surowca do produkcji zajmuje się nim komputer. Wie, jaki stop jest używany, które koło jest w danym miejscu taśmy, które nie spełnia parametrów i jakie opiłki aluminium z obróbki aktualnie lądują w kontenerze. Zanim jednak rozpocznie się produkcja, potrzebne są odpowiednie formy odlewnicze. Matryce powstają w Szwajcarii bądź Portugalii na podstawie zamówienia klienta lub projektów inżynierów Ronala. Tutaj też technicy zajmują się ich naprawą i konserwacją. Pojedyncza kokila powinna wytrzymać pracę nad 20-30 tysiącami kół. .

Stopione w piecach aluminium jest oczyszczane za pomocą argonu i transportowane do maszyn odlewniczych. Tam rozgrzany do ponad 500 stopni Celsjusza surowiec jest wtryskiwany pod ciśnieniem 1,2 bara w kokilę. Cały proces do momentu wystudzenia koła trwa od 3 do 4 minut. Gotowe obręcze podwieszane są do linii transportowej i wjeżdżają do komory rentgena, gdzie sprawdzana jest jakość odlewu. Zakwestionowane sztuki przeznaczone są do powtórnego przetopu. Dobre egzemplarze przejeżdżają do hali obróbki mechanicznej. Tu surowy odlew jest przygotowywany do lakierowania. Pierwszą operacją na nim jest wstępne odwiercenie otworu centralnego w obrabiarce numerycznej. Kolejnym procesem jest obrobienie łoża opony oraz elementów wewnętrznych felgi. Trzeba między innymi wyfrezować obrys zacisku hamulca czy - przy niektórych typach kół - gniazdo dekla zasłaniającego gniazda śrub. Felgę przejmuje wówczas centrum frezarsko-wiertnicze, gdzie wykonuje się otwory śrub i zaworu.

Po tych operacjach ręcznie usuwa się wszelkie ostre krawędzie pozostałe po obróbce mechanicznej i szczotkuje obręcz, po czym przekazuje ją do kontroli ostatecznej i lakierowania.

Przepuszczone przez kontrolę koła poddane są cyklowi 12 kąpieli oczyszczających. W kilkudziesięciometrowym tunelu są odtłuszczane, usuwa się z nich wszelkie osady mineralne i chemiczne. Wysuszone felgi są elektrostatycznie pokrywane proszkiem gruntującym i wypalane w temperaturze 230° C. Następnie natryskuje się lakier bazowy nadający kolor oraz bezbarwny, zabezpieczający całą powierzchnię i suszy przez 15 minut w temperaturze 180°C. Polakierowanie jednej obręczy lakierami o łącznej grubości 100 mikronów trwa około 5 godzin. Gotowa obręcz wysyłana jest z lakierni do pakowalni. Tu również przechodzi prze kontrolę i egzemplarze z wadami są cofane do powtórnego lakierowania albo złomowane. Zapakowane w kartony i na palety koła są gotowe do transportu.

To jednak nie oznacza kresu ich monitorowania. Wydział nadzorowania jakości produkcji przeprowadza także wyrywkową kontrolę gotowych już produktów. W przypadku znalezienia jakichkolwiek niezgodności z parametrami zamówienia cały ładunek trafia do powtórnych pomiarów i może również zostać zezłomowany. Równolegle z produkcją prowadzone są testy i badania produktów. Sprawdzana jest ich wytrzymałość mechaniczna i podatność na utlenianie surowca. Pierwszą kontroluje się na stanowiskach, gdzie np. na obręcz z oponą zrzucany jest kilkukilogramowy ciężar. Próba imituje uderzenie w krawężnik z prędkością kilkunastu km/h, a po jej wykonaniu koło nie ma prawa być nieszczelne. Ostrzał drobinami śrutu testuje odporność powłoki lakierniczej, a 12-dniowy pobyt w komorze solankowej imituje 10-letni okres eksploatacji. Na specjalnie zarysowanych wycinkach obręczy mierzona jest później głębokość i rozległość ognisk korozji oraz wytrzymałość lakieru wokół nich. Stanowisko pomiarów gotowej obręczy sprawdza ich zgodność z rysunkiem technicznym. Tu każdy parametr musi odpowiadać zamówieniu do tysięcznej części milimetra.

Jak widać, wyprodukowanie aluminiowej felgi nie jest tak proste, jakby się początkowo mogło wydawać. Złożone procesy technologiczne i kontrolne gwarantują jednak najwyższą jakość produktu. Obecnie 90 procent produkcji firmy trafia do producentów samochodów jako wyposażenie fabryczne. Głównymi kontrahentami Ronala są koncerny GM, Toyota, Volkswagen i DaimlerChrysler. Bardzo możliwe zatem, że Twoje auto jeździ na "alusach" z Wałbrzycha.